Туризм
Усадьба
Физика
Фотография
Химия
Экология
Электричество
Электроника
Энергетика

Есть ли примеры успешного внедрения бережливого производства на отечественных предприятиях?

Внедрение бережливого производства не ограничивается лишь реализацией набора соответствующих инструментов. Поэтому очень трудно указать точку или состояние при котором деятельность по внедрению бережливого производства можно считать законченной. Напротив, верность идеалам Lean требует непрерывного улучшения всех процессов предприятия. Вот почему так трудно указать на предприятие, которое работает в соответствии с принципами бережливого производства.

В данной главе мы будем рассказывать о предприятиях, которые встали на путь Lean и готовы делиться своим опытом с членами сообщества LeanZone.ru. Здесь же будут размещаться ссылки на статьи авторов, работающих на указанных предприятиях. Большинство авторов являются постоянными членами сообщества и готовы ответить на вопросы всех заинтересовавшихся их опытом. Подробнее о критериях отбора рассказано в заметке "Предприятия, внедрившие бережливое производство".

Опытный завод "Микрон" (ОЗ "Микрон") .

Публикации: Сергей Царяпкин, "Бережливое производство на ОЗ "Микрон""; Алексей Петухов, "С чего начинался Канбан у нас на предприятии". Обсуждения в форуме: "Бережливое производство на ОЗ "Микрон"".

Открытое акционерное общество "Ульяновский автомобильный завод" (ОАО "УАЗ") .

Публикации: Игорь Рыжкин, "Программа тотальной оптимизации производства: опыт ОАО УАЗ"; "Производственная система УАЗ"; "Практика совершенствования производственной системы УАЗ"; "Бригадная доска".

Внедрение практики бережливого производства. Изучаем японский опыт

Представляем вниманию читателей опыт успешного внедрения практики бережливого производства на отечественном предприятии.

Одно из ведущих предприятий мебельной отрасли Украины - ООО «Фабрика КЛАСУМ» (торговые марки «Интерстиль», «Империя кухонь») - свою историю ведет с 1995 года. С самого начала была определена основная стратегическая цель развития бизнеса: фабрика станет производителем сложной кухонной мебели - красивой, высококачественной, безопасной для здоровья и максимально удобной в эксплуатации. Сегодня, спустя 15 лет, мы можем с уверенностью утверждать: с поставленной задачей наша команда справилась блестяще. Из небольшой фабрики выросло современное, известное не только в Украине, но и далеко за ее пределами предприятие, оснащенное на самом высоком техническом уровне. Жители России, Германии, Голландии, США, ОАЭ, Чехии и многих других стран знают и покупают мебель, сделанную руками талантливых полесских мебельщиков.

Секрет стабильного успеха предприятия - в постоянном совершенствовании всех аспектов его деятельности. Возможно это только тогда, когда в лучшую сторону изменяется команда менеджеров. Управление бизнесом - не застывшая схема, а динамичный гибкий механизм.

Еще в 2000 году первой в отрасли «Фабрика КЛАСУМ» построила и сертифицировала современную систему управления, базирующуюся на требованиях международного стандарта ISO 9001. Были определены основные процессы, влияющие на качество изготовления изделий, описан их алгоритм, выделены ключевые аспекты управления всем жизненным циклом продукта. Затем проведена повторная сертификация системы менеджмента предприятия на соответствие требованиям стандарта ISO 9001 в версии 2000 года. Мы начали кропотливое изучение принципов и методов японского менеджмента с 2006 года, поскольку он, на наш взгляд, является наиболее эффективным на сегодняшний день. (В частности - опыт производственной системы Тоyotа. Руководители этой компании главной своей целью считают формирование сознательных ответственных работников ; они искренне уверены, что автомобили - лишь побочный продукт профессиональной самореализации правильно подготовленных и постоянно обучаемых людей.

С каждым годом в мире становится все больше приверженцев концепции бережливого производства , а, следовательно, увеличивается количество людей, которые ищут теоретические материалы по теме, изучают их и применяют на своих предприятиях. Мы начали ознакомление с японским подходом по книгам «Кайдзен» Масааки Имаи и «Дао Тоyotа»* Дж. Лайкера. Сегодня в библиотеке предприятия насчитывается более 30 книг по данной тематике. Все сотрудники, в том числе и рабочие, изучают и анализируют эту литературу; на ее основе вырабатываем свои подходы к совершенствованию производства и устранению потерь .

В 2006 году мы создали межфункциональную группу специалистов, в которую вошли все заместители генерального директора и ряд главных специалистов; возглавила группу заместитель генерального директора по научной организации труда Лина Стадник. Первая задача, которая была поставлена перед членами группы, - разработка практической Программы внедрения принципов и методов бережливого производства на предприятии.

В соответствии с Программой мы разработали годовой план-график обучения персонала подразделений предприятия и руководителей подразделений (приложение ), которые впоследствии стали бизнес-тренерами для своих подчиненных. Согласно плану первыми были обучены управленцы на производстве: мастера и начальники цехов. В дальнейшем в их задачи включили обучение и постоянный инструктаж рабочих. Сейчас именно рабочие и мастера занимаются поддержанием достигнутых результатов на производстве, выполнением разработанных стандартов, применением методов бережливого производства на каждом рабочем месте. Сегодня исходный пункт Программы по внедрению принципов и методов бережливого производства на предприятии - обучение всего персонала теории бережливого производства - успешно выполнен!

Давая оценку пройденному за три года пути, мы по достоинству оценили важность этого этапа. Основные результаты реализации принципа всеобщего обучения в том, что в настоящее время практически все работники предприятия:

· понимают важность и эффективность японского подхода к управлению, главное в котором - выявление и устранение потерь;

· знают приемы и методы бережливого производства, а также применяют их на практике.

Наш опыт за прошедшие годы и успешные результаты внедрения на предприятии японского подхода (5S, 4М, канбан, система всеобщего ухода за оборудованием, параллельное проектирование и др.) доказывают: именно всеобщее обучение является самым важным инструментом бережливого производства .

Комплекс инструментов бережливого производства (Lean Manufacturing ) разработан для всестороннего анализа, постоянного поиска резервов и возможностей повышения эффективности предприятия. К этим инструментам относится: 5S - система рационализации рабочего места для повышения производительности труда, разработанная в компании «Тойота» (путь к производству без потерь). Основные идеи подхода: 1) все, что поддается оптимизации, должно быть оптимизировано; 2) устранение потерь достигается за счет активного вовлечения рабочих в процесс непрерывного совершенствования производства. Основные понятия: «сортировка», «рациональное расположение», «уборка», «стандартизация» и «совершенствование». Цели внедрения системы 5S: снижение количества несчастных случаев; повышение уровня качества продукции, уменьшение числа дефектов; создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать; рост производительности труда. Контрольный список 4М - система точек проверки и вопросов для поиска скрытого потенциала предприятия. Японские менеджеры считают, что реально управлять компанией можно только обеспечив стабильность в 4М: Machine - оборудование, Man - сотрудник, Operation Method - метод работы, Material - исходные комплектующие. Man(сотрудник). Соблюдает ли он стандарты? С какой эффективностью работает? Восприимчив ли к наличию проблем? Ответственен ли? Обладает ли необходимой квалификацией? Подходит ли ему порученная работа? Стремится ли он к совершенствованию? Умеет ли ладить с людьми? Machine (оборудование). Соответствует ли оно требованиям производства? Обеспечивает ли воспроизводимость процесса? Соответствует ли требованиям к точности? Рациональна ли его компоновка? Достаточно ли имеющегося в наличии оборудования? Производится ли надлежащая проверка? Material (материал). Есть ли ошибки в объеме? Есть ли ошибки в качестве? Есть ли ошибки в бренде? Адекватен ли уровень запасов? Есть ли потери? Есть ли незавершенное производство? Удовлетворительны ли стандарты качества? Operation Method (метод работы). Удовлетворительны ли рабочие стандарты? Обновлены ли эти стандарты? Безопасен ли метод? Обеспечивает ли он производство качественной продукции? Эффективен ли метод? Рациональна ли последовательность операций? Состыкован ли каждый рабочий процесс с предшествующим и последующим? Канбан (исходное значение этого японского слова - учетная карточка) - система управления производством, позволяющая улучшать производственный процесс за счет минимизации производственных запасов и соблюдения принципа «точно в срок». Разработана компанией «Тойота» в 1960-х. В отличие от традиционной концепции организации производства (предотвращение простоев, организация непрерывного потока и создание страхового запаса), в основе системы «канбан» - вовлечение всего персонала в постоянный поиск причин сбоев в производстве и путей повышения надежности системы управления. Работник не имеет плана и графика производства на определенный период, но жестко связан заказами потребителя. График последовательности планирования и изготовления продукции «раскручивается» с конца: от линии/ участка конечной сборки; в результате производство постоянно находится в состоянии самонастройки - под изменения условий рыночной конъюнктуры. Традиционная система функционирует по принципу «выталкивания» обработанных согласно плановому заданию партий продукции (деталей/ узлов) на участки, где проводятся дальнейшие операции - вне зависимости от того, нужны ли они там фактически в настоящее время. Система «канбан» действует в соответствии с противоположным принципом - «вытягивания»: на «вход» подается (с небольшим опережением) только то, что необходимо в данный момент на «выходе» (клиенту). Если «проталкивать» можно все, что произведено, то «вытягивать» - только то, в чем действительно есть потребность именно сейчас. Такой подход к логистике производства сокращает потребность в запасах и складских помещениях, уменьшает объем незавершенной продукции и т. п., а значит - снижает себестоимость, сокращая затраты на хранение и потребность в оборотных средствах. При этом повышаются требования к поставщикам - они должны гарантировать поставку комплектующих изделий высокого качества «точно в срок». Основные правила системы «канбан»: 5. Для последующих процессов детали поставляются предыдущими процессами. 6. На предыдущих процессах производится только то, что изъято последующими процессами. 7. На последующие процессы поступают лишь бездефектные изделия. 8. Производство должно быть выровненным. 9. Все детали сопровождаются учетными карточками (собственно «канбанами»). 10. Со временем количество карточек постепенно уменьшается. Система всеобщего ухода за оборудованием (Total Productive Maintenance, TPM ) - методика повышения эффективности оборудования, один из важнейших инструментов системы снижения производственных издержек. Система TPM была разработана в Японии на рубеже 60–70-х годов прошлого столетия в компании «Ниппон Дэнсо» - одном из крупнейших поставщиков электрооборудования для «Тойоты». Подход помогает своевременно выявлять и устранять возникающие проблемы, вследствие чего значительно продлевается срок работы оборудования, снижаются затраты предприятия из-за поломок и простоя оборудования. Осуществляемые в рамках ТРМ мероприятия направлены на устранение основных видов потерь: времени функционирования оборудования (поломка/наладка); энергоресурсов, сырья, материалов; рабочего времени. Одно из ключевых направлений TP - самостоятельное обслуживание оборудования оператором, при котором тот не только выпускает продукцию, но и производит чистку, смазку, проверку, устранение мелких неисправностей закрепленного за ним оборудования. Кроме того, задачей TPM является оптимизация всего производственного процесса (для уменьшения потерь, вызванных несбалансированной работой оборудования в составе сложных технологических линий и/или нарушением производственного графика), включая улучшение работы обеспечивающих подразделений и качества планирования производства. Параллельное проектирование (parallel design ) - процесс одновременной разработки проекта специалистами различных профессий, что позволяет резко сократить его сроки. При этом различные части постоянно согласовываются и состыковываются; возникающие ошибки устраняются сразу же, на ранних стадиях разработки.

Реализация последующих этапов Программы помогла значительно усовершенствовать систему управления в целом. За три с половиной года в рамках Программы на фабрике были претворены в жизнь несколько проектов по оптимизации производственных процессов. Основные наши достижения:

1. Построена система всеобщего ухода за оборудованием .

2. Начата работа по стандартизации операций на производственных участках (в том числе на сложных и наиболее проблемных).

3. Разработана и внедрена система подачи предложений по совершенствованию деятельности , которая включает:

· критерии оценки и методику балльной оценки поданных предложений;

· процедуру начисления вознаграждения за успешно внедренные предложения.

4. Отлажена система выявления и разрешения проблем . В ее основу положены:

· глубокий анализ ситуации;

· подход «Пять почему?», помогающий выявить коренные причины возникновения проблемы;

· разработка действий по устранению и предупреждению проблем.

5. Усовершенствована система проектирования и разработки продукции , благодаря чему время запуска нового изделия в производство сократилось почти вдвое.

6. Оптимизирована система обучения , включая такие аспекты, как наставничество и аттестация персонала. Сегодня каждый новый работник на фабрике поступает под опеку наставника - опытного сотрудника, который сопровождает новичка в течение первого месяца работы: обучает оптимальным методам и приемам выполнения работ на участке, помогает адаптироваться, влиться в коллектив. Труд наставника оценивается и материально вознаграждается в зависимости от результативности работы подопечного.

Сегодня мы с удовлетворением констатируем, что японские методы организации работы успешно прижились на нашем предприятии. Вот некоторые результаты:

1. Первый проект по оптимизации производственной деятельности начался еще в декабре 2007 года. В нем принимали участие цеха, занимающиеся изготовлением деталей из массива древесины. За первые четыре месяца работы по-новому мы достигли поистине впечатляющих показателей:

· производительность труда увеличилась на 30%;

· количество дефектов и несоответствий по всем процессам уменьшилось на 50%;

· затраты на производство элементов из массива древесины снизились на 30%;

· объем выпуска продукции вырос на 25%.

2. В течение 2008 года на предприятии было реализовано еще несколько проектов:

· «Оптимизация участка изготовления столов».

· «Оптимизация участков раскроя и присадки ДСП и изготовления карнизов».

· «Оптимизация работы лесопильного цеха».

· «Оптимизация участка сборки шкафа № 2» и др.

3. Итоги проделанной работы:

· увеличение производительности труда на оптимизированных участках на 50%;

· снижение количества дефектных изделий на 60%;

· снижение затрат на 50%.

4. В течение всего периода внедрения принципов бережливого производства (начиная с 2006 года) фабрика ежегодно наращивает объем выпускаемой продукции на 25–35%.

Несмотря на кризис, наше предприятие успешно справляется с выполнением плановых задач. Внедрение системы бережливого производства помогло нам во многом преодолеть влияние негативных факторов этого периода: не только избежать массового сокращения персонала, но и сохранить «докризисный» уровень заработной платы. На своем опыте мы убедились в правильности выбранного пути: нет пределов совершенствования операционной эффективности деятельности.

Конечно, сейчас заметно некоторое сокращение объемов выпуска продукции (в основном, в связи с падением производства в строительной отрасли), но предприятие продолжает ритмично работать и выпускать мебель безупречного качества, обновлять ассортимент, открывать новые салоны и расширять дилерскую сеть. В частности, в ООО «Фабрика КЛАСУМ» внедрена новая программа «Эксклюзивные виды отделки» и запущен в производство новый набор мебели для кухни «Амальтея», на одной из центральных улиц Киева открыт новый салон «Интерстиль». Более того, наша продукция завоевывает награды на международных выставках и конкурсах! По результатам выставки «Киевэкспомебель весна-2009» она была удостоена главного приза - Пирамиды «Кращі меблі України-2009» и Диплома победителя конкурса в номинации «Кухня-2009».

Наша команда не собирается останавливаться на достигнутом - «почивать на лаврах». В фундаменте корпоративной системы управления лежит стремление к преобразованию, улучшению и совершенству (таблица ), а это гарантия сохранения позиций лидера отрасли и неисчерпаемый источник новых возможностей для развития, завоевания новых вершин. Мы делаем прекрасную мебель, создали для покупателей «империю кухонь», в которой царит хороший вкус и высокое качество.

Преобразование отношения работника к труду в системе «кайдзен»

Старый образ работника	Новый образ работника
Работа «от звонка до звонка» с тягостным ожиданием окончания рабочего дня	Качественное выполнение работы и рациональное использование своих навыков
Обсуждение с коллегами «тяжелой жизни», глупых начальников, завышенных норм, маленькой зарплаты	Наблюдение, анализ, обсуждение проблем с коллегами, постоянный поиск возможности улучшений
Приступает к работе только в случае явного указания руководителя. Отсутствие всякой инициативы	Стремление понять суть деятельности, ее цели. Творческое выполнение своих функций
Желание избежать всякой ответственности или перекладывание ее на плечи коллег	Осознанная ответственность как залог высокой дисциплины труда и стабильных трудовых отношений
Отсутствие потребности в обучении. Обучение рассматривается лишь как средство для повышения зарплаты, а не увеличения возможностей	Обучение как путь развития способностей, получения новых возможностей, способ выйти на новый виток совершенствования - своей личности и производства

Почему я так много говорю о нашей продукции? Да потому что люблю свою работу, и рад, что мы помогаем людям создавать уют и комфорт в их домах. Мне очень нравится философия оптимизма, на которой вытроена вся японская система управления бизнесом: если человек правильно выбрал дело своей жизни, он обязательно добьется успеха и будет приносить добро окружающим. На своем опыте убедился, что это справедливо, поэтому стремлюсь убедить в этом коллег.

План обучения бережливому производству
по всему производственному потоку на всех уровнях
(июнь-сентябрь 2008 года)

ТЕМА 1: «Используй только надежную, испытанную технологию»

Технология должна обеспечивать:

1. Равномерное распределение нагрузки по всему производственному процессу.

2. Взаимозаменяемость исполнителей - за счет:

· информационного обеспечения процесса - своевременной подготовки необходимых эскизов, схем, спецификаций и т. д., а также наличия шаблонов и приспособлений;

· своевременного проведения краткого производственного инструктажа.

Дата и место проведения аудиторных занятий по теме 1: 11 июня 2008 года (среда), 13.00, 3-й этаж.

Занятия проводит: заместитель генерального директора по научной организации труда Стадник Л. В.

Участники: сотрудники ОГТ, ОГК.

Практическое применение: при совершенствовании существующей технологии и внедрении новой следует руководствоваться принципами менеджмента компании «Тойота» и рабочим стандартом «Постановка и разрешение проблемы».

Ответственные лица: Николайчук А. И., Руда Л. А.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Введение

Глава 1. Характеристика концепции «Бережливое производство» и подходов к её внедрению в практику бизнеса

1.1 Общая характеристика концепции «Бережливое производство

Выводы по первой главе

Глава 2. Анализ опыта внедрения концепции «Бережливое производство» в российских компаниях

2.1 Опыт внедрения концепции «Бережливое производство» в российских компаниях

2.1.1 Роль стандартизации в процессе внедрения концепции

2.1.2 Опыт КАМАЗа

2.1.3 Опыт ГАЗа

2.1.4 Производственная система «Росатом

2.1.5 Сравнительный анализ процесса внедрения концепции «Бережливое производство» в российских компаниях

2.2 Примеры использования методов и инструментов «Бережливого производства» на российских предприятиях

2.3 Исследование российских компаний на предмет внедрения концепции «Бережливое производство

Выводы по второй главе

Глава 3. Разработка методики внедрения концепции «Бережливое производство» в российских компаниях

3.1 Анализ основных проблем внедрения концепции

3.2 Анализ подходов к решению выявленных проблем

3.3 Разработка методики внедрения концепции в российских компаниях

Выводы по третьей главе

Заключение

Список литературы

Приложение

ВВЕДЕНИЕ

На сегодняшний день российские компании вынуждены постоянно улучшать свою организацию бизнеса, а именно: повышать качество своей продукции или услуг, уменьшать сроки выполнения заказов, снижать затраты на производство и т.д. Постоянные изменения и совершенствования необходимы любой компании для того, чтобы выжить на рынке в условиях жесткой конкуренции и постоянного повышения требований со стороны потребителей.

В настоящее время в России все большую популярность набирает концепция бережливого производства (Lean production), многие компании стараются перейти на новую производственную систему, с целью повышения конкурентоспособности и эффективности своего бизнеса за счет методов и инструментов бережливого производства, которые, в свою очередь, позволяют компаниям производить товары или оказывать услуги в минимальные сроки, с минимальными затратами и с необходимым для потребителя качеством.

Бережливое производство (lean production) - концепция организации бизнеса, направленная на создание привлекательной для потребителя ценности за счет формирования непрерывного потока создания ценности и постоянного совершенствования всех процессов через вовлечение персонала и устранение всех видов потерь. .

Другими словами, бережливое производство - это способ организации и управления предприятием, включающий в себя не только производство товаров или услуг, но и взаимоотношения с поставщиками и потребителями, при этом изготовление продукции происходит с минимальными потерями, в соответствии с запросами потребителя и с меньшим числом дефектов, чем продукция, сделанная в соответствии с концепцией массового производства. Плюс ко всему, при использовании концепции бережливого производства, происходит сокращение затрат труда, времени, пространства и капитала. Концепция Lean- это концепция непрерывного совершенствования, а значит компания, которая следует принципам бережливого производства, должна стремиться к постоянному совершенствованию и устранению всех видов потерь. Важно понимать, что Lean - это не разовое мероприятие и не стоит ждать мгновенных результатов.

Актуальность моего исследования состоит в том, что бережливое производство, является новой системой управления предприятием. С помощью методов и инструментов бережливого производства российские компании могут повысить конкурентоспособность и вывести свой бизнес на новый уровень, что крайне необходимо в современных условиях рынка. Во-вторых, российским компаниям жизненно необходимо соответствовать мировым стандартам качества и сокращать свои затраты. Но, как показывает практика, российский бизнес сталкивается с трудностями при внедрении Lean на предприятии. Возникающие проблемы связаны с отсутствием универсального подхода по внедрению и применению бережливого производства в России.

Сейчас многие российские компании прониклись идеей преобразований. Большинство из них начали или только начинают использовать концепцию бережливого производства на своих предприятиях, но, к сожалению, многие сталкиваются с проблемами или даже терпят неудачи.

В своем исследовании я планирую изучить опыт российских компаний, которые внедряли и внедряют бережливое производство на своих предприятиях, выявить основные проблемы, с которыми сталкиваются компании применяющие концепцию Lean, и разработать рекомендации, которые помогут адаптировать лучшие мировые практики внедрения и использования бережливого производства для России и помочь компаниям пройти путь преобразований согласно концепции бережливого производства с меньшим сопротивлением со стороны персонала и предупредить появление проблем.

Объект исследования - опыт внедрения и использования бережливого производства в российских компаниях.

Предмет исследования - особенности, проблемы и причины их возникновения при внедрении и использовании бережливого производства.

Целью данной работы является анализ российского опыта применения концепции бережливого производства, выявление причин возникновения проблем при использовании Lean и разработка рекомендаций по внедрению Lean для российского бизнеса.

Цель работы определяет следующие задачи:

Изучить теоретическую базу концепции бережливого производства;

Изучить опыт внедрения бережливого производства в российских и зарубежных компаниях; lean бережливый производство

Выделить причины возникновения проблем при внедрении концепции Lean;

В начале своего исследования я выделила следующие гипотезы:

Бережливое производство в России сталкивается с проблемами, обусловленными особенностями российского менталитета, следовательно при внедрении Lean необходимо учитывать особенности российской культуры. При этом в России нет универсального "пособия по внедрению Lean", поэтому используется опыт японских компаний, в особенности опыт Тойоты, успешные практики известных зарубежных компаний, которые давно используют методы бережливого производства, но в нашей стране японские или другие зарубежные рекомендации по внедрению Lean не всегда работают. Одна из причин, возможно, связана с ментальностью, культурой и ценностями, которые распространены в российской практике менеджмента. Важно учитывать традиции ведения бизнеса в России и особенности взаимоотношений в компании между руководством и рабочими и внутри коллектива.

В российском бизнесе происходит подмена целей и средств. Как следствие, внедрение бережливого производства становится целью, а не средством. Другими словами, в России применение методов бережливого производства, использование концепции Lean становится для компании целью, хотя концепция Lean - это средство, с помощью которого российский бизнес может повысить свою конкурентоспособность и эффективность, снизить затраты, повысить качество, сократить потери

Научная новизна работы состоит в разработке рекомендаций по внедрению бережливого производства на российских предприятиях. Данные рекомендации смогут оказать существенное влияние на процесс внедрения Lean в России.

Практическая значимость работы заключается в универсальности полученных результатов, которые могут быть использованы компаниями, которые собираются внедрять бережливое производство и которые уже используют концепцию Lean, а также результаты исследования могут послужить основой для создания алгоритма действий по внедрению и использованию концепции бережливого производства в российских компаниях.

Проблема применения бережливого производства была затронута такими учеными, как: М. Портер, У. Левинсон, Д. Лайкер, Д. Вумек и др. При написании работы были использованы исследования таких специалистов в области качества и бережливого производства, как: Дж. Джуран, В.Шухарт, Э. Деминг, К. Исикава, Г. Тагути, Т.Сейфи, Д.Вумек, Я. Монден, Тайити Оно, Такеда X.

Методы бережливого производства рассматривали в своих работах: Вумек Д.П., Деминг, Джуран, Джексон Т., Имаи М., К. Ишикава, Кросби Ф., Лайкер Д.К., Левинсон У., Луйстер Т., Манн Д., Маскелл Б., Монден Я. Тайити Оно, Осоно Э., Ротер М., Сигео Синго, Такеда X., Г. Тагути, Тэппинг Д., Фабрицио Т., Хоббс Д.

В России проблемы бережливого производства рассматривались в трудах таких специалистов, как Колесников С.А., Альтшулер И.Г, Бертова Т.С, Олухов А.Е., Лапидус В.А., Филиппов С.В. .

ГЛАВА 1. ХАРАКТЕРИСТИКА КОНЦЕПЦИИ БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО И ПОДХОДОВ К ЕЁ ВНЕДРЕНИЮ В ПРАКТИКУ БИЗНЕСА

1.1 Общая характеристика концепции «Бережливое производство»

В настоящее время все больше компаний становятся сторонниками идеи бережливого производства. Бережливое производство, в свою очередь, является одним из важнейших элементов системы менеджмента компании. Данная концепция направлена на повышение качества продукции, разумное сокращение запасов, повышение квалификации персонала, создание гибкого производства, способного быстро реагировать на изменяющиеся условия рынка.

Бережливое производство ("lean"(лин) в переводе с английского означает "постный, без жира, стройный", "Lean Production"). В России Lean переводят как "бережливое производство". Концепция Lean основана на постоянном стремлении к сокращению всех видов потерь, а важным аспектом бережливого производства является вовлечение в процесс изменений всех сотрудников организации и максимальная ориентация на потребителя .

Lean, в первую очередь, ориентируется на показатель ценности для потребителя. С точки зрения потребителей, продукт или услуга приобретает ценность непосредственно при обработке или изготовлении. Следовательно, основная идея бережливого производства связана с устранением всех видов потерь. Потери ("муда") - деятельность, не добавляющая ценности.

Согласно концепции Lean, всю работу компании можно условно разделит на две группы:

операции и процессы, которые добавляют ценность продукту

операции и процессы, которые не добавляют ценность продукту

С точки зрения Lean все то, что не добавляет ценности является потерями и, следовательно, должно быть устранено.

Обычно выделяют семь основных видов потерь, которые не приносят ценности при выполнении производственных и бизнес-процессов. Данные виды потерь могут возникнуть на любом предприятии и не только на производстве, но и, например, при разработке нового товара или при принятии и оформлении заказов и т.д. .

Тайити Оно выделил семь видов потерь:

перепроизводство,

ожидание (потери времени),

лишняя транспортировка или перемещение,

излишняя обработка: ненужные операции при обработке продукта,

излишние запасы,

лишние движения: все лишние движения, которые делают сотрудники в процессе работы,

дефекты, переделка, брак.

Джеффри Лайкер, занимающийся исследованием производственной системы Тойоты, выделил восьмой вид потерь: нереализованный человеческий потенциал. Под этим он понимал потери идей, возможностей, навыков, опыта из-за невнимательного отношения руководства к персоналу.

Также выделяют еще два источника потерь:

«Мура» - неравномерность. Неравномерность выполнения работ возникает из-за неравномерного спроса, неравномерного плана производства или из-за неравномерной скорости выполнения операций.

«Мури» - перегрузка. Перегрузка людей или оборудования, в сравнении с нормальной загруженностью. Перегрузка возникает из-за неравномерности. Если не выровнять загрузку, то производственные мощности в какой-то момент времени будут простаивать, а в какой-то момент, напротив, они будут перегружены.

Дж. Вумек и Д. Джонс определяют суть бережливого производства в виде пяти принципов :

Определение ценности продукта.

Определение потока создания ценности.

Обеспечение непрерывного потока создания ценности продукта.

Создание вытягивающего производства. (продукт «вытягивается» со стороны заказчика, а не навязывается производителем).

Стремление к совершенству. Кайдзен (kaizen) - непрерывное совершенствование производства.

Также можно выделить другие принципы:

Превосходное качество (Производство без дефектов, за счет обнаружения и решения проблем у истоков их возникновения).

Гибкость.

Установление долгосрочных отношений с заказчиком.

Исходя из вышесказанного, для создания системы бережливого производства недостаточно найти и устранить все виды потерь, так как концепция Lean включает в себя не только сокращение потерь, но и непрерывное совершенствование всех операций и процессов компании за счет максимального использования человеческого потенциала сотрудников.

Также для эффективного и правильного использования концепции Lean необходимо изучить все составляющие концепции бережливого производства (рис. 1).

Рис.1. Составляющие Lean-менеджмента

1) Концепция Lean подразумевает переход от массового производства к производству под заказ. Компания должна создавать те ценности, которые будут приобретены потребителем, а конкурентоспособность достигается за счет качества и скорости выполнения заказов.

Концепция бизнеса (потоки заказов, преобразуемые в потоки продуктов)

Во-первых выстраивается вытягивающая система производства, компания занимается производством под заказ. Во-вторых, компания стремится к созданию равномерного потока заказов и производства. Концепция, в целом, направлена на создание гибкого производства, это осуществляется за счет стандартов и сокращения времени переналадок.

Путь преобразований (лидерство - основа преобразований)

Преобразования на основе лидерства наиболее эффективны с точки зрения концепции Lean. Лидерство - это способ управления без принуждения. Для стабильных и постоянных изменений компании необходимо вовлечь в процессы преобразований лидеров. Компании стоит поощрять и мотивировать людей с лидерскими качествами на всех уровнях организации, ведь во многом от них зависит скорость и успех преобразований.

Научно-производственная система (орг.структура, система менеджмента, институты)

Одна из важнейших частей Lean - упрощение. Концепция Lean стремится к уменьшению иерархии в системе менеджмента компании за счет встраивания части функций в процессы или в производство, делегирования части задач руководства на уровни исполнителей процессов. Важно вовлекать в процессы совершенствований процессов самих участников процессов, так как они наиболее других заинтересованы в преобразованиях.

Персонал (культура, лидерство, мотивация, вовлеченность)

Внедрение новой производственной системы подразумевает под собой изменение корпоративной культуры. А вовлечение в процесс улучшений всех сотрудников компании ускорит внедрение концепции бережливого производства и в разы сократит все возможные, связанные с персоналом, проблемы.

Методы и инструменты

Тайити Оно писал, что производственная система Тайоты стоит на двух китах: «системе дзидока» и «точно вовремя». Система дзидока - вытягивающее производство, другими словами, производство начинается с конца: последующий этап запрашивает необходимые детали у предыдущего этапа.

Инструменты и методы Lean помогают компании повысить конкурентоспособность, эффективность деятельности и повысить качество продукции.

В бережливом производстве существует огромное количество методов. Наиболее популярными из них являются:

Метод Кайдзен - непрерывное совершенствование. Цель кайдзен - создать производственную систему без потерь.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - «всеобщий уход за оборудованием». Данная система необходима для улучшения качества оборудования. Метод ориентируется на максимально эффективное использование оборудования за счет всеобщей системе профилактического обслуживания.

Система 5S заключается в создания эффективного рабочего места. 5S включает в себя пять принципов организации рабочего места:

сортировка,

рациональное расположение,

стандартизация,

совершенствование.

Система SMED - быстрая переналадка. Процесс переналадки производственного оборудования от одной части к другой за наименьшее количество времени. Переналадка проходит менее чем за 10 минут. Принципы SMED применимы ко всем типам процессов.

Система JIT (Just-In-Time - точно вовремя) . Система управления материалами, при которой необходимые материалы с предыдущей операции доставляются на следующую операцию точно в срок и в необходимом количестве. Данная система сокращает объем незавершенного производства и объем складских запасов.

Вытягивающее поточное производство - производственная система, при которой объем продукции на каждом участке строго зависим от потребностей следующего участка.

Канбан («сигнал» или «карточка») - метод управления производственными линиями, использующий информационные карточки для вытягивания продуктов или материалов на производственную линию или для передачи заказа на изготовление с одного участка процесса на предыдущий участок.

Картирование потока создания ценности - графическая схема, изображающая потоки материалов и информации и помогающая компании в определении узких мест и разработке планов по улучшению потока производства.

Визуализация - это любое средство, которое информирует работника о том, как должен быть выполнен процесс. При использовании средств визуализации каждый с первого взгляда может определить на какой стадии находится система (процесс в норме или отклонился от нормы).

U-образные ячейки - расположение оборудования в форме латинской буквы «U». В U-образной ячейке станки расставлены подковообразно, согласно последовательности операций. из этого следует, что последняя стадия процесса расположена рядом с первой. Суть метода в сокращении перемещений рабочего. Оператор больше не тратит время на перемещение от последней стадии к первой при запуске нового производственного цикла.

Инструменты и методы Lean могут помочь российским компаниям в трансформации своего производства и приблизить наши предприятия к уровню зарубежных организаций. Это, в свою очередь, повысит конкурентоспособность российских компаний и позволит им успешно развиваться в сложных меняющихся условиях рынка.

Рассмотрим историю Lean.

Основателем бережливого производства принято считать Тайити Оно. В 1943 году он начал работу в Toyota Motor Corporation, используя лучший мировой опыт. В середине 1950-х годов он начал выстраивать новую систему организации производства, в дальнейшем названную Производственная система Тойоты или Toyota Production System (TPS). Система Тойоты в западной интерпретации получила название Lean production, Lean manufacturing или Lean.

Огромный вклад в развитие теории Lean внес Сигео Синго, сторонник и помощник Тайити Оно, разработавший метод SMED. Ранее идеи Lean были выдвинуты Генри Фордом, но они не получили отклика в бизнесе, поскольку были слишком инноваторскими.

Изначально концепция бережливого производства применялась в автомобилестроении, а затем перешла на все предприятия с непрерывным производством. Позднее концепция Lean была адаптирована для других отраслей. Сейчас она применяется и в торговле, и в сфере услуг, и в здравоохранении и тд. Бережливое производство вышло за рамки предприятия и стало включать в себя процесс общения с поставщиками и потребителем, процесс доставки и обслуживания.

В той или иной степени этой темой занимались различные страны, в том числе и Россия. Например, в СССР существовала система НОТ (научной организации труда). Научная организация труда (НОТ) - процесс совершенствования, основанный на достижениях науки и передовом опыте.

В настоящее время крупнейшие мировые компании успешно используют опыт Тойоты: Boeing (США), Porsche (Германия), Инструм-рэнд (Россия) и т.д.

В мире концепция Lean является одной самых популярных методик повышения производительности труда. Распространению идей Lean способствуют регулярные международные и региональные конференции. Также во многих странах государство оказывает поддержку в распространении бережливого производства, так как в период новой волны кризиса и роста конкуренции предприятия всего мира сталкиваются с необходимостью модернизации своего производства с целью выпуска продуктов, максимально удовлетворяющих требованиям клиентов.

Следовательно, необходимость внедрения бережливого производства исходит из:

Требований потребителей (постоянно меняются, необходимо создать систему, способную быстро реагировать на изменения требований и условий конкуренции)

Требования стандартов (создаются международные стандарты качества и т.д, работа компании должна отвечать установленным в стандартах требованиям)

Положительного опыта предприятий, использующих принципы бережливого производства (успешный опыт способствует распространению концепции Lean)

Внутренние цели предприятия (любая компания стремиться к повышению эффективности, а бережливое производство, как показывает практика, является средством к достижению данной цели)

Концепция бережливого производства применима ко всем областям и сферам деятельности. Внедрение новой производственной системы выгодно для всех участников бизнес процессов. Рассмотрим подробнее интересы заинтересованных сторон:

Потребители - повышение лояльности (повышение качества товаров или услуг, сокращение времени ожидания заказа способствуют повышению лояльности потребителей и привлечению новых покупателей)

Компания - повышение конкурентоспособности (повышение уровня конкурентоспособности может помочь компании увеличить долю рынка, привлечь новых потребителей и, как следствие, увеличить прибыль)

Персонал - удобство на рабочем месте, позитивная рабочая атмосфера (отношения между персоналом и руководством становятся лучше, компания быстрее проходит процесс изменений)

Акционеры - рост прибыли (внедрение новой производственной системы способствует росту эффективности производства и повышению прибыли)

Поставщики - избавление от лишних перевозок материалов (концепция бережливого производства основана на снижении потерь, один из видов потерь - излишняя транспортировка, доставка "точно во время" способствует улучшению взаимоотношений поставщика и заказчика и увеличению количества заказов)

Общество - в целом улучшение экономических и социальных показателей

Теперь рассмотрим развитие концепции в России. Во многих российских компаниях основой производственной системы стала концепция массового производства. Это, в свою очередь, не отвечает требованиям современного рынка и, как следствие, такая система производства не приносит должного результата .

С целью вывести компанию на новый уровень, российский бизнес начал использовать концепцию бережливого производства, но столкнулся с проблемами. Отчасти это обусловлено тем, что компании не внедряют всю концепцию, а предпочитают использовать несколько инструментов (например, визуализация и канбан). В итоге компания не добивается ожидаемого результата. Исходя из вышесказанного, можно сказать, запуск новой производственной системы является сложным и трудоемким процессом, который требует усилий от каждого работника компании.

Сейчас Lean является одной из самых известных производственных систем, в России ее называют "бережливое производство". Данная концепция является адаптацией известной во всем мире производственной системы TPS (Toyota Production System)..

В отечественной практике первопроходцем внедрения концепции Lean можно назвать Н.А.Витке (советский исследователь в области организации труда и управления). Он попытался внедрить идеи зарубежного менеджмента. Управление должно быть направлено на высвобождение творческого потенциала сотрудников непосредственно в рабочем процессе для общего блага компании.

C конца 1920-х годов в СССР формируется такой социально-психологический феномен, как трудовой энтузиазм. Кроме того, на два десятилетия раньше зарубежных игровых разработок, в июне 1932г. была проведена первая деловая игра «пуск цеха» на Лиговском заводе пишущих машин.

В России концепцию бережливого производства, прежде всего, начали применять в автомобилестроении. Затем адаптировали концепцию для других сфер деятельности (например, для торговли, сферы услуг, коммунального хозяйства, здравоохранения, вооружённых сил и государственного сектора).

Со временем бережливое производство вышло за рамки предприятия. Теперь бережливое производство оптимизирует сферу услуг и процесс общения потребителей и поставщиков, процесс доставки и обслуживания продукции.

Российские предприятия могут повысить конкурентное преимущество за счет высокого качества и низких издержек. Следовательно, российским предприятиям необходимо пересмотреть свою организацию производства, с целью исключения всех видов потерь. Российским управленцам предстоит освоить множество зарубежных методик, чтобы выжить и сохранить конкурентоспособность своих предприятий.

1.2 Характеристика подходов к внедрению концепции «Бережливое производство» на предприятии

Преобразование компаний согласно концепции Lean заключается в переходе предприятия на новый, более совершенный уровень, вовлекая в процесс улучшений всех сотрудников предприятия.

А в наше время внедрение бережливого производства является одним из наиболее эффективных способов повышения конкурентоспособности компаний.

Тем не менее, на российском рынке очень мало успешных примеров внедрения и использования Lean концепции. Это связано с тем, что компании стараются скопировать успешный опыт других компаний на свою организацию. Пока не существует единого универсального набора инструментов и методов Lean подходящих каждой организации.

Однако, ряд исследователей изучили опыт применения Lean в различных компаниях и разработали алгоритмы внедрения новой производственной системы на предприятии. Эти алгоритмы призваны помочь организациям в преобразовании своей компании согласно принципам бережливого производства.

Дадим характеристику алгоритму преобразований по Джеймсу Вумеку.

Последовательность преобразований компании состоит из восьми шагов.:

Найти проводника перемен (Необходимо найти лидера, способного взять на себя ответственность)

Получить необходимые знания по системе Lean (Источник знаний должен быть надежным)

Найти или создать кризис (значимым аргументом применения Lean служит кризис в организации)

Не увлекаться стратегическими вопросами (необходимо начинать можно с устранения всех возможных потерь везде, где это возможно)

Построить карты потоков создания ценностей (строят карту текущего состояния и будущего состояния после внедрения Lean)

Как можно быстрей начать работу по основным направлениям (вся информация о результатах должна быть в свободном доступе для каждого сотрудника организации)

Стремиться немедленно получить результат

Осуществлять непрерывные улучшения по системе Кайдзен (переход от процессов создания ценностей в цехах к административным процессам)

В данном подходе внедрение Lean начинается с продукта или услуги, так как конкретного потребителя интересует только один конкретный продукт, а не все продукты компании. Следовательно, компания должна разработать карту потока создания ценности для каждого отдельного продукта, чтобы определить потери в потоке создания ценности.

Для этого компания должна определить свои продукты. Некоторые компании производят всего несколько изделий в день, для таких компаний выделить продукт очень просто. Но многие компании имеют огромное количество продуктов, следственно, нарисовать карту потока создания ценности для каждого из продуктов нереально. Тогда компании прибегают к способу группировки продуктов в продуктовые семейства. Лучшим инструментом для этого является матрица продуктовых семейств.

Для того, чтобы создать матрицу, необходимо выделить общие процессы, которые применяются к нескольким продуктам. Эти продукты и будут сгруппированы в семейства.

Этапы процесса должны быть идентичны, чтобы позднее компания могла создать поток, в котором несколько продуктов проходят через одни и те же этапы с незначительными изменениями, если это необходимо.

Представим алгоритм преобразований по Деннису Хоббсу.

Последовательность внедрения концепции бережливого производства по Деннису Хоббсу осуществляется как серия действий :

Шаг 1. Инициализация и запуск проекта

Запустить проект по внедрению

Сформулировать стратегическое видения будущего компании

Определить состав команд и обучить участников

Определить полномочия и задач команд

Составить план действий

Определить полномочия команд и их задачи

Начать сбор информации, необходимой для проектирования линии и системы КАНБАН.

Шаг 2. Осмысление продуктов, процессов и материалов:

Задокументировать все производственные процессы.

Определить выработку процессов с учетом вариативности, повторной обработки и отходов.

Определить семейства продуктов на основании общности процессов.

Задокументировать точки потребления и пополнения компонентов КАНБАН.

Установить цепочки вытягивания и времена пополнения.

Определить компоненты системы КАНБАН.

Шаг 3. Окончательная проверка:

Завершить все действия по сбору информации.

Окончательно выбрать компоненты для системы КАНБАН и последовательности вытягивания для целевой зоны.

Выполнить все вычисления ресурсов для окончательного плана линии.

Шаг 4. Планировка производственных мощностей:

создать точный макет бережливых производственных мощностей на основании вычисленного количества ресурсов.

Определить местонахождение канбан, запускающих предыдущие процессы.

Разработать подробный план реализации системы КАНБАН.

Определить требования к обучению операторов.

Разработать план производственных мощностей и исходную стратегию бережливой линии

Шаг 5. Ввод линии в эксплуатацию:

Ввести линию в эксплуатацию.

Проверить сбалансированность в соответствии со временем такта и способностью операторов переключаться.

Проверить правильность распределения задач по рабочим местам и эргономичность планировки.

Удостовериться в том, что было проведено все необходимое обучение.

Разработать план постепенного сокращения запасов незавершенного производства.

Обеспечить внедрение механизма постоянного совершенствования процесса.

Шаг 6. Усвоение:

Проверить работу линии и оценить ее соответствие концепции Lean.

Определить отклонения и разработать стратегии по корректировке.

Пересмотреть распределение обязанностей и модифицировать стратегии и процедуры для улучшения управления бережливым производством.

Удостовериться в наличии всех систем, необходимых для управления бережливой линией и системой КАНБАН.

Для внедрения концепции Lean на предприятии необходимо назначить ответственного человека за процесс изменений. Он будет руководителем проекта по внедрению новой производственной системы, это необходимо для того, чтобы после окончания работы консультанта компания продолжила процесс непрерывного совершенствования. Также необходимо назначить координатора проекта. Как правило, это сотрудник, освобожденный от других задач или привлеченный извне специалист для внедрения концепции Lean на предприятие. В среднем на это уходит 4 - 6 месяцев.

Большинство подходов к внедрению Lean сводятся примерно к одной и той же последовательности действий:

Внедрение концепции 5s (прежде всего необходимо навести порядок на рабочем месте)

Делегирование полномочий (важно, чтобы задачи, поставленные на высшем уровне доходили до рабочих. Выстраиваются цепочки внутренних и внешних потребителей и поставщиков)

Выстраивание процессов с внутренними потребителями и поставщиками (за счет этого формируется поток создания ценности. А выстраивание отношений с поставщиками и потребителями в процессы приводит к установлению системы "точно в срок" и вытягивающей системе производства)

Бережливое производство подразумевает под собой наличие бережливой культуры. Человеческий фактор и групповая работа являются главными в культуре Lean.

Бережливое производства меняет корпоративную культуру предприятия. Например, ключ к успеху компании Тойота заключается в особом отношении компании к персоналу (уважение к каждому сотруднику, ценится вклад каждого в общее дело).

Также важными принципами культуры бережливого производства являются некоторые психологические принципы:

Решение проблем на «гембе» (руководитель не должен постоянно сидеть в кабинете, проблемы нужно решать на месте их возникновения)

Взаимоотношения с сотрудниками (руководитель не должен ругать сотрудника за правду, иначе персонал будет скрывать имеющиеся проблемы и управление перестанет быть эффективным)

Мотивация персонала (важно добиться расположения, доверия у сотрудников, подчиненные должны доверять и одобрять руководство, в результате работники будут помогать руководству в преобразованиях)

1.3 Опыт внедрения концепции «Бережливое производство» в различных странах

Несомненно, первопроходцем бережливого производства считается Япония, и именно опыт Тойоты используется компаниями по всему миру как руководство по внедрению Lean. Но, как показывает практика, в каждой стране развитие концепции Lean происходило по своему сценарию, с учетом культурных особенностей страны и стиля руководства компаний.

Прежде всего рассмотрим опыт Японии.

Тойота. В 50х годах послевоенная Япония поднимается из руин, объемы производства Тойоты минимальные, тогда Тайити Оно понимает, что потребитель неплатежеспособен, а принципы массового производства не подходят для рынка. Он начинает менять принципы работы компании.

Прежде всего необходим было повысить скорость производства, и тут идеи Генри Форда могли бы помочь, если бы не слишком разносторонние требования потребителей. И по мнению Тайити Оно непрерывные сборочные линии Форда имели большой минус в виде перепроизводства, за счет чего росли и складские запасы. (даже при всем желании Тойота не смогла бы работать по принципам Форда, так как не имела возможности так небрежно тратить свои ресурсы).

В результате этого Тайити Оно понял, что эффективнее будет производить товары мелкими партиями, для чего необходимо усовершенствовать переналадку станков. Еще один важный элемент был взят из американских супермаркетов - пополнение запасов только по мере их уменьшения. Суть подхода "вытягивание" в том, что все детали для производства следующей партии поставляются на конвейер "точно во время".

Все изменения и проблемы на предприятии постоянно обсуждались, что способствовало регулярному решению всех проблем и повышению качества продукции. Это стало одним из основных принципов бережливого производства - кайдзен, принцип непрерывных улучшений.

Важно отметить, что успех Тойоты был достигнут не за год и не за два, улучшения и доработка мелочей осуществлялась на протяжении не одного десятилетия и происходит до сих пор. Компания ищет творческие пути решения проблем, позволяющие с минимальными затратами добиться успеха Тойоты в Японии и в мире.

Концепция Lean работает благодаря людям, сотрудники являются двигателями в процессе улучшений компании. Все работники компании должны быть вовлечены в процесс улучшений. Важно, сформировать в компании особую культуру, а не просто внедрить методы и инструменты и ждать результата.

Можно использовать любой набор методов и инструментов, и, возможно, они дадут краткосрочные результаты, но для успешного внедрения концепции бережливого производства компании необходимо следовать 14 принципам подхода Тойоты .

14 принципов Дао Тойота.:

Принимать управленческие решения с учетом долгосрочной перспективы, даже если это противоречит краткосрочным финансовым целям.

Выстраивание процесса в виде непрерывного потока способствует выявлению проблем.

Использование системы вытягивания с целью избежания перепроизводства.

Хейдзунка. Выравнивание объема работ.

Приостановление работы с целью решения проблем должно стать частью производственной системы, если того требует качество.

Стандартизация задач - основа непрерывного совершенствования и делегирования задач сотрудникам.

Использование визуализации с целью выявления проблем.

Использование надежной, испытанной технологии.

Воспитание лидеров, знающих свое дело и распространяющих философию компании среди сотрудников.

Воспитание незаурядных людей и создание команды, исповедующей философию компании.

Уважение партнеров и поставщиков. Необходимо ставить сложные задачи перед партнерами и поставщиками и помогать им совершенствоваться.

Анализ ситуации только посредством лично собранных данных.

Принятие решений на основе консенсуса. Воплощение решений в жизнь должно происходить незамедлительно.

Хенсей и кайдзен. Становление обучающейся организацией за счет непрерывного самоанализа и постоянного совершенствования.

Еще одна японская компания, которая применила принципы Lean при производстве своего автомобиля - Мазда. . В 2000 году автомобиль Мазда МХ-5 вошел в книгу рекордов Гиннеса как самый продаваемый двухместный спорткар. История этого автомобиля интересна тем, что если бы не методы бережливого производства, то он мог бы так и не появиться на дорогах.

Компания Мазда не находилась в кризисе, а сотрудники не стремились любыми способами повысить производительность. Все началось с того, что компания решила выпустить автомобиль, похожий на Порше и Ламборджини, но более низкого ценового сегмента. Проект автомобиля был разработан. Но в конце 1985 года Японию накрыла волна дефляции, и, как следствие, экспортировать автомобиль стало не выгодно, так как по цене в переводе на доллар стоимость автомобиля приравнивалась к стоимости чугунного моста. Из-за этого проект должен был быть закрыт, если бы не Шинегори Фукуда, являвшийся одним из вдохновителей проекта спорткара.

Шинегори Фукуда взялся снизить стоимость автомобиля. На помощь ему пришли два японца:

Тошихико Хираи, учился вместе с Шинегори Фукуда, одаренный инженер и сотрудник компании Мазда.

Каору Исикава, он не имел никакого отношения к компании Мазда. По мнению Фукуды самым полезным инструментом для решения поставленной цели является "рыбная кость".

«Рыбная кость» - графический метод исследований и определения причинно-следственных взаимосвязей между факторами и последствиями исследуемой проблемы. Вид диаграммы действительно похож на скелет рыбы. Задача ее - выявить причины проблемы.

С помощью метода «рыбная кость» необходимо было решить две проблемы: снизить вес и снизить стоимость производства спорткара. Ревизии подверглась каждая деталь, шурупы, гайки, пересмотрены все материалы, поставщики и процессы производства. Проблемы были решены, и спустя два года компания представила рынку новый автомобиль, производство которого было поставлено на поток. За счет низкой стоимости произошел бум продаж и автомобиль попал в книгу рекордов Гиннеса.

Американский путь развития бережливого производства рассмотрим на примере компании Боинг.

Боинг является одной из первых компаний в США, которая стала применять методы Lean в своем производстве. Внедрение бережливого производства компания начала в начале 90х. Из-за роста конкуренции копания была вынуждена искать способы снижения стоимости продукции, повышения качества и повышения мобильности предприятия. Таким способом стало внедрение концепции Lean.

В качестве основы компания выбрала "план 9 шагов":

Картирование потока создания ценности и его анализ

Балансировка линии

Стандартизация работы

Визуализация процесса

Установка последовательности / стадий процессов

Установка организованных линий поставок

Совершенствование процесса через реорганизацию основной линии

Трансформация линии в импульсную

Трансформация линии в постоянно движущуюся.

За первые 10 лет использования бережливого производства компания Боинг добилась таких результатов:

Программа по снижению дефектов, за счет которой уровень брака был снижен на 90% , программа работает до сих пор, так как компания придерживается концепции постоянных улучшений.

Сокращение производственных площадей на объекте в Декатуре, с 4 млн.кв.м. до 1,5 млн.кв.м. за счет создания одной непрерывной линии сборки вместо нескольких.

Сокращение времени сборки боевых вертолетов АН-64D Apache на 54%, а также ускорение их постройки на 218%.

Разработка и производство более компактного оборудования с целью сокращения затрат.

После 10 лет успешной работы принципов Lean, компания начинает программу подготовки Lean для партнеров и поставщиков компании.

Зв годы внедрения концепции Боинг претерпел множество изменений. Процесс изменений сложен для любой компании. Руководство Боинг считает, что достижение высоких результатов неразрывно связано с вовлечением в процесс изменений всех сотрудников. В компании сформировалась определенная культура: решения принимаются коллективно, исчезла конкуренция между цехами, появилось сотрудничество. Все это способствует благоприятному развитию Lean в компании.

Рассмотрим немецкий путь развития Lean.

Компания Porsche известна своими высококачественными автомобилями во всем мире. Сегодня она считается самой высокодоходной компанией по производству автомобилей.

Компания Порше давно применяет принципы бережливого производства, а руководство компании никогда не останавливается на достигнутом и стремится к непрерывным улучшениям.

Производственная система Порше основывается на следующих принципах:

Поставка материалов точно в срок. А именно, поставка происходит ежечасно, согласно точно составленному графику. На заводе имеются запасы только на 0,8 дня.

Поток материалов с минимумом технологических переходов. Это значит, что промежуточное хранение материалов отсутствует, материалы сразу поступают в производство.

Движение элементов происходит в четко определенной последовательности. Производственная система связывает все заводы компании: детали движутся внутри завода и между заводами в точно определенное время. Пунктуальность прибытья отслеживается посредством GPS.

Стандартизация процессов, за счет которой сотрудники не допускают ошибок при отборе деталей по заданиям. Требуемые детали кладутся в контейнер, благодаря светодиодам подается сигнал о том, какие деталь необходимы.

То, что в данный момент не требуется - не поступает на линию сборки. Необходимые детали доставляются точно в нужный момент, что исключает совершение ошибок и повышает эффективность работы линии сборки.

Логистика без складирования требует точного планирования всех процессов. При заказе поставщик получает информацию о времени доставке и количестве необходимых материалов. Все участники процесса точно придерживаются установленных сроков.

Гибкость и "елочный" принцип помогают выстроить смешанное производство. Несколько моделей автомобилей собираются на одной производственной линии, это в свою очередь требует гибкости.

Отлаженный цикл производства Порше позволяет компании минимизировать затраты, сократить запасы, сократить процент брака, снизить простой оборудования и повысить эффективность производства. Система Lean работает как часы.

1.4 Анализ специфики российского бизнеса

Многие руководители сегодня обратили свое внимание на концепцию Lean. Этот подход отлично себя зарекомендовал в Японии и США, но в России на сегодняшний день куда более скромные результаты.

Очень часто руководство компании, решившее использовать бережливое производство, сталкивается с проблемой непонимания со стороны персонала, а именно: работники не понимают необходимости изменений. В результате внедрение Lean не приносит ожидаемых результатов.

Чтобы понять причины возникновения проблем при внедрении и использовании Lean в России, необходимо понять, почему эти методы сработали в Японии.

Прежде всего стоит отметить, что методики Lean - это инструменты, за счет которых компания может повысить свою эффективность. Но результат от использования этих инструментов зависит от настроя персонала. Рабочие должны быть лояльно настроены на изменения, быть дисциплинированными, стремиться к повышению благосостояния своей компании.

Таким образом, если бы успех заключался только в инструментах и методах Lean, то любая компания в мире смогла бы повторить опыт Тойоты. Но на практике лишь единицы достигают поставленных целей. Следовательно, эффективность бережливого производства неразрывно связана с менталитетом, культурой и мышлением Японии.

Эффективность компаний в любой стране зависит от особенностей национальной культуры и менталитета. Именно они определяют модель поведения человека.

Основные черты японских сотрудников: дисциплинированность, тяга к порядку, исполнительность. В Японии принято выполнять свою работу качественно, беспрекословно выполняя все указания руководства. Все правила и распоряжения принято соблюдать и выполнять, следовательно, внедрение Lean происходит намного безболезненнее, чем, например, в России.

В России совершенно другой менталитет и другая культура. На формирование российской культуры повлияли: огромная территория, большое количество природных ресурсов. Мы не привыкли бережно относиться к чему-либо. Если у японцев бережливость уже в крови, то в России только начался процесс изменений.

У нас не принято качественно выполнять свою работу и выполнять все правила и указания руководства. Из-за такого стиля работы компания часто сталкивается с проблемами организационного характера, например: отклонение от сроков, нарушение инструкций, простои производства, брак и т.д.

И вместо того, чтобы сокращать потери и внедрять Lean на предприятие, руководство борется с организационными проблемами. Само собой, особенности российской культуры тормозят развитие бережливого производства в компании. Инструменты Lean в России не работают в полную силу.

Таким образом, менталитет и культура оказывают огромное влияние на эффективность применения методов и инструментов бережливого производства.

Важно, рассмотреть основные различия ведения бизнеса в России и в Японии и понять, какое влияние они оказывают на эффективность применения и внедрения Lean.

Пять основных отличий в этике бизнеса России и Японии :

Отношение к пунктуальности. В Японии принято действовать согласно договоренности: приходить вовремя на встречи, а лучше за 15 минут до начала, поставлять товары точно в срок и т.д. В России же понятие времени размыто, сроки часто нарушаются. Один из принципов бережливого производства - это работа точно в срок, без задержек, исключая потери времени. Следовательно, в России метод "точно в срок" плохо работает.

Отношение к словам. В Японии принято тщательно выбирать слова, а именно, прежде чем пообещать что-то сделать японский сотрудник проверит в его ли компетенции данный вопрос, и чтобы не подвести начальство, он скорее скажет "я не могу сказать точно, нужно все проверить". В отличии от российского, который может пообещать и не сделать. Данная особенность тормозит внедрение Lean в России, так как рабочий может пообещать и не сделать или дезинформировать руководство относительно результатов применения методов и наличия каких-либо проблем в компании.

Восприятие лояльности. В России и Японии по-разному понимают понятие лояльности. В Японии не принято менять место работы, человек всю жизнь работает на одном предприятии. В России же напротив нет привязки к компании. Следовательно, японские сотрудники намного больше заинтересованы в успехе компании и ее процветании, в отличии от российских сотрудников, для которых на первое место выходят личные интересы. Что касается Lean: в японской компании все силы сотрудников будут направлены на введение изменений, а в российской компании помощь будет минимальной. Также и с партнерами по бизнесу: японская компания редко меняет поставщиков, она скорее будет помогать своим партнерам повышать качество и эффективность бизнеса, в отличии от российской компании, которая просто сменит поставщика.

Процесс принятия решений. В Японии стараются решать все вопросы консенсусом, важно мнение каждого. В России решения принимаются "на верхах". Для бережливого производства это значит, что в России внедрение большинства инструментов Lean может проходить формально только на бумаге. Например, руководство решило, что для совершенствования компании необходимо, чтобы каждый сотрудник писал в день по одному предложению по улучшению и каждую неделю одно из предложений должно быть выполнено. И совершенно не важно приносят ли эти изменения результат. Руководству в России необходимо узнать мнение сотрудников относительно нововведений, чтобы понять необходимость их проведения и оценить примерный результат.

Посредничество. Японский бизнес всегда ищет третью сторону, это своего рода гарант для ведения бизнеса. Россия напротив старается сделать все без посредников, так как считается, что посредник съедает прибыль. Эту особенность в Lean можно объяснить как стремление компаний внедрить бережливое производство без сторонней помощи и посредством доступной информации относительно успешного опыта Тойоты и др.

Хотя стоит понимать, что успешный опыт Японии совсем не сочетается с российской культурой ведения бизнеса. Мы хотим все и сразу и ждем мгновенных результатов. В Японии внедрение Lean происходило на протяжении 40 лет и происходит до сих пор, российские же компании стараются внедрить бережливое производство на предприятии за несколько месяцев, не понимая, что это непрерывный процесс.

Выводы по первой главе

Концепция Lean основана на системном подходе к выявлению всех видов потерь компании и на поиске способов устранения данных потерь. В следствии происходит сокращение времени от получения заказа до отгрузки готовой продукции. Также бережливое производство подразумевает под собой процессы, требующие минимального количества людских ресурсов и финансово-материальных вложений на каждом этапе работы.

Одним из важнейших элементов концепции бережливого производства является постоянное совершенствование всех процессов компании, это осуществляется за счет вовлечения в процесс изменений каждого сотрудника организации.

Основными целями концепции Lean являются:

Снижение затрат (всех видов затрат, в том числе трудовых)

Сокращение срока выпуска продукции (компания сокращает время от получения заказа до отгрузки готового продукта потребителю)

Сокращение площади производства и склада (за счет сокращения запасов и внедрения методов и инструментов бережливого производства)

Повышение качества (стремиться к повышению качества не меняя стоимость продукта)

Для внедрения концепции Lean существует огромное количество методов и инструментов. Самыми популярными среди них являются: 5S, Канбан, визуализация, стандартизация, всеобщая эксплуатационная система (TPM), быстрая переналадка оборудования (SMED), «вытягивающее» потоковое производство, реализация принципа «точно вовремя» и формирование карт потоков создания ценности продукта.

Внедрение принципов бережливого производства возможно в любой компании, не зависимо от ее сферы деятельности. Концепция Lean может помочь организации успешно конкурировать или лидировать на своем рынке.

Подобные документы

Сущность и цели бережливого производства. Инструменты и принципы бережливого производства, типичные ошибки при его внедрении. Инновации и эффективная экономика России. Бережливая Россия: стратегии эффективности. Взгляды политиков на проблемы производства.

реферат , добавлен 13.09.2011


Рациональное размещение рабочих мест. Предложения по усовершенствованию цепочки поставок. Рост производительности труда. Сравнение концепций качества и бережливого производства. Выгоды от применения принципа "японского модуля". Цель стандартов ISO.

контрольная работа , добавлен 31.05.2013


Сущность управленческого учета, его место в управлении предприятием, основные проблемы его внедрения в практику российских предприятий. Методы, принципы составления калькуляции себестоимости. Оценка затрат на производство и себестоимости в ООО "Салтан".

курсовая работа , добавлен 10.07.2012


Сущность производительности труда, ее показатели, факторы и резервы роста. Анализ и планирование производительности труда на СП ЗАО "Милавица", направления ее повышения на основе реализации мероприятий инновационного проекта "Бережливое производство".

курсовая работа , добавлен 14.02.2012


Зарубежный опыт организации сотрудничества между крупными и малыми предприятиями в контексте российских проблем. Масштабы децентрализации и опыт взаимодействия с дочерними и ассоциированными предприятиями у руководства головных крупных предприятий.

курсовая работа , добавлен 05.05.2012


Экономический кризис как элемент внешней среды деятельности предприятия. Сущность антикризисной политики предприятия. Выявление особенностей функционирования российских предприятий в условиях экономического кризиса. Разработка антикризисной политики.

курсовая работа , добавлен 17.10.2010


Тестирование в системе управления. Организационно-экономическая характеристика ООО "Эксквизит" выявление проблем и перспектив его развития. Разработка теста, организация и проведение тестирования. Разработка рекомендаций по совершенствованию управления.

курсовая работа , добавлен 20.04.2008


Исследование возможностей использования контроллинга в планировании производства и реализации продукции с учетом планирования затрат предприятия. Этапы процесса планирования. Управленческие отношения в процессе использования контроллинга на предприятиях.

курсовая работа , добавлен 18.06.2009


Теоретические основы корпоративной социальной ответственности. Зарубежные и российская модели корпоративной социальной ответственности. Практика корпоративной социальной ответственности в современной России. Опыт российских компаний.

дипломная работа , добавлен 01.06.2007


Сущность и значение себестоимости, методика ее анализа. Комплексный анализ себестоимости продукции ОАО "Нефтекамскшина". Возможности внедрения бережливого производства на предприятии. Оптимизация учета себестоимости на отечественных предприятиях.

Производственный процесс современного предприятия представляет собой сложный механизм превращения полуфабрикатов, сырья, материалов и других предметов труда в готовую продукцию, которая удовлетворяет потребности общества. Главной задачей производственной системы при этом становится непрерывное совершенствование «потока создания ценности» для потребителя, в основе которого лежит рациональное сочетание во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих производств. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах труда и от этого зависят экономические показатели и результаты производственно - хозяйственной деятельности предприятия, в том числе себестоимость продукции, прибыль и рентабельность производства, величина незавершенного производства и размер оборотных средств.

Вместе с тем на многих предприятиях одним из главных вопросов является вопрос эффективности производственных процессов с точки зрения длительности производственного цикла. Существует необходимость затрачивать массу усилий на координацию всех вспомогательных и обслуживающих производств для бесперебойного обеспечения основного производства сырьем, электроэнергией, а также своевременное обслуживание оборудования, складирование, транспортировку. Ситуация с выходом из строя оборудования на одном технологическом этапе приводит к вероятности остановки всего цеха. Отсюда, организация бесперебойного эффективного производственного цикла на предприятии приобретает особую актуальность и значимость для оптимизации затрат и достижения наилучших конечных результатов.

Эффективность производства на большинстве предприятий напрямую связана со сложностью и длительностью производственного цикла. Чем длительнее этот цикл, чем большее количество вспомогательных и обслуживающих производств в нем задействовано, тем менее эффективным оказывается производство в целом. Объясняется эта закономерность очевидной необходимостью затрачивать массу усилий на координацию всех действий по бесперебойному обеспечению основного производства сырьем, энергоносителями, по обслуживанию оборудования, по транспортировке и складированию продукции, погрузке-выгрузке. Неисправность оборудования на одном технологическом этапе может привести к сбоям в работе всего производства, вплоть до полной его остановки. Таким образом, особо важным для повышения эффективности и достижения наилучших результатов становится решении проблемы стабильного функционирования всей производственной системы.

Одним из путей решения данной проблемы является внедрение системы Lean-технологий («Бережливого производства») , которая призвана оптимизировать производственные процессы, постоянно улучшать качество продукции при неизменном сокращении издержек. Система представляет собой не просто технологию, но целую концепцию управления, предполагающую максимальную ориентацию производства на рынок с заинтересованным участием всего персонала организации. Опыт внедрения описываемой технологии, хотя бы в виде отдельных элементов, на предприятиях различных отраслей показал ее перспективность, вследствие чего не вызывает сомнений необходимость изучения этого опыта и дальнейшего расширения сферы его применения.

Экономическая сущность Lean-технологий

Как экономическая дефиниция производство является системой преобразования сырья, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, обладающую для общества потребительской ценностью. Главная задача производственной системы заключается в непрерывном совершенствовании процесса создания ценности для потребителя путем рационального сочетания во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих производств. Таким образом, достигается экономия времени, материальных и трудовых ресурсов, уменьшается себестоимость продукции, возрастает рентабельность производства, улучшаются все экономические показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

По мере развития производственных отношений развиваются и совершенствуются и системы управления производственными процессами. Одной из последних стала система «Бережливого производства» (Lean manufacturing), основанная на принципах эффективного управления ресурсами, внимания к нуждам заказчика, концентрации на проблеме устранения всех видов потерь, всестороннего использования интеллектуального потенциала персонала предприятия. Одна из главных целей системы - снижение издержек, управление производственным предприятием, основанное на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь.

Концепция «Бережливого производства» объединяет оптимизацию производственных процессов, направленную на постоянное улучшение качества продукции при неизменном сокращении затрат, с вовлечением в этот процесс каждого сотрудника. Концепция максимально ориентирована на рыночные условия хозяйствования.

В течение последних двадцати лет в мировой практике все шире стала применяться новая парадигма производительности. Она первоначально возникла в компании Toyota и получила название – Toyota Production System (TPS) . Она ориентирована на рост в условиях постиндустриальной экономики, когда вместо массового производства, опирающегося на гарантированный спрос, возникла потребность в диверсифицированном производстве, способном удовлетворять индивидуальные запросы клиентов, оперирую малыми партиями разнообразных товаров, включая и штучную продукцию. Главной задачей такого производства стало создание конкурентоспособных продуктов в необходимом количестве, в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами ресурсов.

Отвечающее новым требованиям производство назвали «бережливым» (lean, lean production, lean manufacturing), а предприятия, повысившие операционную эффективность своего производства, благодаря внедрению новой системы – «бережливыми» (lean enterprise).

«Бережливые» предприятия отличаются от остальных следующим:

1. Основа производственной системы таких предприятий – люди. Они являются созидательной силой в процессе производства конкурентоспособной продукции, а технологии и оборудование – только средство достижения поставленных целей. Никакая теория, стратегия, технология не сделают предприятие успешным; этого добьются только люди на основе своего интеллектуального и творческого потенциала.

2. Производственные системы «бережливых» предприятий ориентированы на полное исключение потерь и постоянное совершенствование всех процессов . В повседневной работе по предотвращению всех возможных видов потерь и непрерывному совершенствованию участвуют все сотрудники компании от рабочих до высшего руководства.

3. Руководство предприятия принимает решения , учитывающие перспективу дальнейшего развития , при этом сиюминутные финансовые интересы не являются определяющими. Менеджмент таких компаний не занимается бесполезным администрированием – командованием, неоправданно жестким контролем, оценкой сотрудников при помощи сложных систем разнообразных показателей, он существует для разумной организации процесса производства, своевременного обнаружения, решения и предупреждения проблем. Умение видеть и решать проблемы на своем рабочем месте ценится в каждом сотруднике – от высшего руководства до рабочих.

Ключевыми инструментами Lean-системы для повышения производительности труда являются:

• Система 5S – управленческая методика, предназначенная для эффективной организации рабочего пространства. Название произошло от японских слов, начинающихся на S, которым и в русском языке можно подобрать начинающиеся на букву С аналоги, это:
  • 1) Сортировка предметов и/или документации на рабочем месте по степени их необходимости и частоте применения с ликвидацией всего ненужного;
    2) Систематизация, когда каждый предмет должен находится в определенном легкодоступном месте;
    3) Соблюдение чистоты и порядка;
    4) Стандартизация упорядоченного предыдущими процедурами рабочего места;
    5) постоянное Совершенствование разработанного стандарта.
  • Эти несложные и, на первый взгляд, малозначительные процедуры, тем не менее, влияют на эффективность труда, исключают потери вещей и времени, снижают вероятность возникновения пожаров и прочих чрезвычайных ситуаций, а в целом создают благоприятный микроклимат на рабочем месте.
• Стандартизированная работа – чёткий и максимально визуализированный алгоритм выполнения какой-то определённой деятельности, включающий в себя стандарты продолжительности цикла операций, последовательности действий при выполнении этих операций, количества находящихся в работе материалов и предметов (уровень запасов).
• Методология «Прорыв к потоку» заключается в выравнивании и повышении эффективности производственного потока посредством создания фиксированных производственных циклов. В каждом из выделенных циклов внедряются рассмотренные в предыдущем пункте принципы стандартизированной работы.
• Концепция TPM (англ. Total Productive Maintenance) – система всеобщего обслуживания оборудования. Данная система подразумевает под собой совмещение эксплуатации оборудования с постоянным техническим уходом за ним. Благодаря постоянному мониторингу и содержанию оборудования в рабочем (исправном) состоянии производственным персоналом, снижается уровень потерь, вызванных поломками, простоем оборудования из-за ремонтных работ, в том числе и плановых, что позволяет обеспечить наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла оборудования. При этом освобождаются силы ремонтного персонала для решения более важных задач.
• Система SMED (англ. Single Minute Exchange of Die) – технология проведения быстрой переналадки оборудования. В процессе переналадки оборудования можно различить две группы операций – внешние, которые можно проводить без остановки оборудования, например, подготовка инструментов и материалов, и внутренние, для проведения которых необходим перерыв в работе оборудования. Суть системы заключается в переводе максимального количества внутренних операций в группу внешних, что становится возможным, благодаря внедрению ряда технологических и организационных усовершенствований.
• Система вытягивающего производства представляет собой подход к организации производственного потока, исключающий потери, связанные с перепроизводством или ожиданием завершения предыдущего этапа работ. Каждая технологическая операция как бы «вытягивает» необходимое количество продукции из предыдущей и передает следующей. В результате этого в процессе производства не возникает ни излишков продукции, ни её дефицита.
• Система подачи и рассмотрения предложений предоставляет всем сотрудникам понятный механизм реализации предложений по совершенствованию и предусматривает меры по стимулированию сотрудников к подаче таких предложений.

Комплексное использование Lean-инструментов позволяет без значительных инвестиций, практически только за счёт внутренних резервов компании добиться значительного роста производительности труда. По сути, Lean-концепция – это определённый подход ко всем вопросам организации производства, позволяющий не только реализовывать инновационные технологии, повышающие производительность труда и эффективность производства, но создать условия для формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании.

Процесс предотвращения ошибок, применяемый в Lean-системах

Широко распространенным методом предотвращения ошибок, который используется в Lean-системах является приём Poka-yoke.

Poka-yoke – (poka – случайная, непреднамеренная ошибка; yokе –предотвращение ошибок), (англ. Zero defects – Принцип нулевой ошибки) – принцип, заключающийся в поисках причин возникновения ошибок и создании методик и технологий, исключающих саму возможность их появления. Если другими способами, кроме правильного, работу выполнить невозможно, а работа выполнена, значит, выполнена она без ошибок – такова основополагающая идея метода.

Различные дефекты в продукции могут возникать из-за забывчивости человека, невнимательности, непонимания, неосторожности и т.п. Такого рода ошибки естественны и неизбежны, под таким углом их и надо рассматривать для нахождения способов их предотвращения.

Методика предотвращения ошибок предусматривает:

• создание предпосылок для бездефектной работы,
• внедрение методов бездефектной работы,
• систематическое устранение возникших ошибок,
• принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха.

Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изготовленное изделие будет бездефектным, а процесс его производства, соответственно, протекает без сбоев.

Повышение эффективности управления предприятиями за счет Lean-технологий

В целом использование принципов Lean может дать значительные эффекты (в разах):

• рост производительности – в 3-10 раз;
• уменьшение простоев- в 5-20 раз;
• уменьшение длительности цикла изготовления – в 10-100 раз;
• уменьшение складских запасов – в 2-5 раз;
• уменьшение случаев брака – в 5-50 раз;
• ускорение выхода на рынок новых изделий – в 2-5 раз.

Лучшая зарубежная и российская практика внедрения инструментов бережливого производства дает такие результаты :

• Электронная промышленность: сокращение этапов производственного процесса с 31 до 9. Сокращение производственного цикла с 9 до 1 дня. Высвобождение 25% производственных площадей. Экономия около 2 млн. долларов за полгода.
• Авиапром: сокращение срока выполнения заказа с 16 месяцев до 16 недель.
• Автопром: рост качества на 40%
• Цветная металлургия: увеличение производительности на 35%.
• Капремонт крупнотоннажных судов: высвобождение 25% производственных площадей. Сокращение времени одной из основных операций с 12 до 2 часов. Экономия около 400 тыс. долларов за 15 дней.
• Сборка автомобильных узлов: высвобождение 20% производственных площадей. Отказ от строительства нового производственного здания. Экономия около 2,5 млн. долларов за неделю.
• Фармацевтическая промышленность: сокращение отходов с 6% до 1,2%. Снижение потребления электроэнергии на 56%. Экономия 200 тыс. долларов ежегодно.
• Производство потребительских товаров: увеличение производительности на 55%. Сокращение производственного цикла на 25%. Сокращение запасов на 35%. Экономия около 135 тыс. долларов за неделю .

В целом, сегодня на российском рынке ощущается дефицит профессионалов, имеющих опыт оптимизации производственных процессов путем внедрения технологии «бережливого производства». Lean рассматривает любое производство с точки зрения оптимизации процессов силами всех работников компании. В этой глобальности подхода скрывается основная сложность методики «бережливого производства», так как специалист в данной сфере должен совмещать в себе навыки педагога и руководителя, прогнозиста и аналитика.

Заключение

Бережливое производство (lean production, lean manufacturing) представляет собой концепцию управления производственным предприятием, основанную на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. За счёт развёртывания на предприятии Lean -системы (системы бережливого производства) возможна практическая реализация инновационного подхода к повышению производительности труда. По сути, Lean-концепция – это определённая система взглядов на организацию производства, своего рода производственная парадигма, позволяющая реализовать ряд инновационных инженерных методологий повышения эффективности производства (в том числе и производительности труда) и создать условия для преобразования и формирования корпоративной культуры, базирующейся на всеобщем участии персонала в процессе непрерывного совершенствования деятельности компании.

Японские концепции эффективного бережливого производства, вот уже более полувека завоевывающие сердца крупнейших компаний мира, активно трансформируются во все процессы организации, в том числе в Управление Цепями Поставок. Компании по всему миру знают цену принципам бережливости в ведении бизнеса, а современный уровень глобализации и конкуренции делает данные принципы еще более актуальными.

Lean Supply Chain Management – концепция управления цепями поставок, основывающаяся на японских техниках управления качеством, TPS (Toyota Production System), теории бережливого производства и др. В основе данной концепции лежит процесс постоянных улучшений посредством исключения любых действий, процессов, не приносящих добавленной стоимости товару.

Если говорить проще, то все лишнее: лишнее перемещение людей, перевозку материалов, лишние услуги, дублирование функции — необходимо выявить и исключить, делать только то, что удовлетворяет требования клиентов и приносит прибыль компании.

На первый взгляд, это звучит просто, и, даже кажется, что мы и так не делаем ничего лишнего. Но в 90% случаях это не так. А еще в 10% есть возможность еще более эффективно выполнять функцию управления цепями поставок. Спросите: «Как этого достичь?».

Прежде всего, начните с себя. Необходимо проникнуться философией Lean Supply Chain и желанием максимально эффективно преобразовать бизнес-процессы компании. Поставить перед собой цель каждый день и постоянно работать над улучшениями процессов. Если Вы руководитель, то обучить и поставить аналогичную цель перед своими сотрудниками. Это не сложно, интересно и пракически ничего не стоит компании, главное — начать действовать.

Как правило, Цепь Поставок на основе принципов бережливости (от англ. Lean Supply Chain) строится на 7 ключевых принципах.

1. Свести к нулю потери.

Самые распространенные причины потерь в производстве:

• Сложность системы – ненужные этапы, непонятные участникам процессы.
• Бессмысленное перемещение товара.
• Хранение большого объема товара на складах.
• Затраты человеческих ресурсов, которые не приносят экономической выгоды.
• Непродуманная упаковка.

2. Сделать процесс приобретения товара покупателем понятным для всех членов цепи поставок. Оптимизация закупочной деятельности не стоит особняком в данном вопросе.

3. Оценить возможность сокращения цикла заказа, снижения роли прогнозирования и риска «перепроизводства».

4. Добиться равномерности потока материалов и информации.

5. Увеличить скорость товарооборота и сократить ассортимент.

6. Обеспечить слаженную работу всех участников цепи поставок, без чего создание равномерного потока товаров в цепи поставок является невозможным.

7. Сосредоточить основное внимание на совокупных затратах в цепи поставок (Совокупная Стоимость Владения). Принимать только те решения, которые удовлетворят ожиданиям потребителей при минимальных затратах на любом этапе движения товара по цепи поставок. Избегать тех решений, которые являются выигрышными только на определенном этапе движение товара. Этого можно добиться только при условии, что прибыль от цепи поставок делится между всеми ее участниками Lean-процесса поровну.

Это важно! Прошу обратить внимание на п.7, так как он указывает на «лишнюю и неэффектинвую работу», которую Вы (из лучших побуждений!) можете совершить. Эту ошибку допускают многие, а именно: не всегда улучшение каждого процесса, в отдельности от всех остальных, до максимального значения есть положительный эффект для организации в целом. Здесь на помощь приходит Теория Ограничений (на англ. Theory of Constraints), так называемый ТОС-подход, выработанная американским экономистом Э. Голдраттом. К Теории Ограничений можно по-разному относиться, но трудно отвергать логику основного принципа:

Всегда в организации существует одно самое «слабое» звено, которое необходимо укрепить , в т.ч. с помощью Lean Supply Chain, и далее необходимо искать следующее подобное звено для повышения его эффективности. Постепенными шагами, вся организация начинает эффективно функционировать.

«А для чего всё это?» — спросите Вы. Ведь мы так работали 5 лет до этого, еще 5 лет следующие отработаем.

Выделяют следующие результаты внедрения Lean Supply Chain (Цепи Поставок на основе бережливого производства):

— повышение степени удовлетворения потребителя;

— повышение прозрачности цепи поставок, рост показателей ее продуктивности;

— увеличение скорости товарооборота, сокращение объема продукции, хранящейся на складах;

— сокращение логистических затрат;

— снижение совокупных расходов в цепи поставок.

Один из успешных примеров внедрения принципов бережливости в цепи поставок– американская сеть бистро Tim Horton’s.

1. До внедрения данных принципов участники цепи поставок, ответственные за закупку, внедрение, распространение и другие этапы движения товара, имели очень поверхностное представление о роли и деятельности друг друга. Определение функции каждого участника цепи поставок упростило процесс коммуникации и повысило продуктивность на 10-15%, если говорить о реальных цифрах.
2. Была выстроена четкая картинка всех процессов в цепи поставок, затем – обозначена конечная цель – идеальная цепь поставок, за исключением бесполезных процессов. Оставалось свести к нулю потери.
3. Основным способом сведение потерей к нулю для Tim Horton’s стала реорганизация процесса пополнения товара. Пять независимых отделений компании, отвечающих за данную функцию, были объединены в одно. Централизация упростила связь с торговыми точками, что в конечном итоге вылилось в повышение продуктивности.

Были централизированы и другие функции цепи поставок: создан особый отдел по управлению потоком товаров. Члены данного отдела имеют все рычаги, чтобы связаться с остальными участниками цепи поставок в критических ситуациях или при необходимости быстрого внедрения товара

Дорога в тысячу ли начинается с первого шага. Мы приглашаем Вас в этот увлекательный Путь!

Бережливое производство выделяет 7 видов потерь:

Транспортировка – транспортировку готовой продукции и незавершенного производства необходимо оптимизировать по времени и расстоянию. Каждое перемещение увеличивает риск повреждения, потери, задержки и пр. и что еще важнее – чем дольше продукт перемещается, тем больше накладные расходы. Транспортировка не прибавляет ценности продукту, и потребитель не готов за нее платить.

Запасы – чем больше запасов находится на складах и в производстве, тем больше денежных средств оказывается «замороженными» в этих запасах. Запасы не добавляют продукту ценности.

Движения – лишние движения операторов и оборудования увеличивают потери времени, что опять же приводит к увеличению стоимости без увеличения ценности продукта.

Ожидание – продукты, находящиеся в незавершенном производстве и ожидающие своей очереди на обработку увеличивают стоимость без увеличения ценности.

Перепроизводство – этот вид потерь является наиболее существенным из всех. Непроданная продукция требует затрат на производство, затрат на хранение, затрат на учет и пр.

Технология – этот вид потерь связан с тем, что технология производства не позволяет реализовать в продукции все требования конечного потребителя.

Дефекты – каждый дефект приводит к дополнительным затратам времени и денег.

Виды потерь, которые рассматривает Бережливое производство, такие же, как и в подходе кайдзен . Иногда в системе Lean добавляют и еще один вид потерь – это потери от неправильной расстановки персонала. Этот вид потерь появляется, если персонал выполняет работу не соответствующую его навыкам и опыту.

Инструменты Бережливого производства

Бережливое производство является логическим развитием многих подходов управления, созданных в японском менеджменте. Поэтому система Lean включает в себя большое число инструментов и методик из этих подходов, а зачастую и сами подходы управления. Перечислить все инструменты и методики довольно сложно. Тем более что состав применяемых инструментов будет зависит от условий конкретных задач конкретного предприятия. Основные инструменты и подходы управления, которые входят в состав инструментов бережливого производства это:

Инструменты управления качеством –